{"id":987516350,"date":"2026-10-30T13:13:57","date_gmt":"2026-10-30T13:13:57","guid":{"rendered":"https:\/\/www.zikooint.com\/pallet-shuttle-material-handling-conveyor-to-storage-to-picking"},"modified":"2026-10-30T13:13:57","modified_gmt":"2026-10-30T13:13:57","slug":"pallet-shuttle-material-handling-conveyor-to-storage-to-picking","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.zikooint.com\/es\/pallet-shuttle-material-handling-conveyor-to-storage-to-picking","title":{"rendered":"Manipulaci\u00f3n de materiales con transelevadores de pal\u00e9s: del transportador al almacenamiento y la preparaci\u00f3n de pedidos"},"content":{"rendered":"

La manipulaci\u00f3n de materiales con transelevadores de pal\u00e9s conecta la recepci\u00f3n mediante transportadores, el almacenamiento compacto de pal\u00e9s y la preparaci\u00f3n de pedidos con el sistema de pal\u00e9 a persona en un \u00fanico flujo controlado. El sistema de almacenamiento con lanzaderas no es solo un lugar para almacenar pal\u00e9s; tambi\u00e9n act\u00faa como un pulm\u00f3n que absorbe los picos de entrada de mercanc\u00edas y abastece los puestos de trabajo en la secuencia que requiere la preparaci\u00f3n de pedidos. Cuando los puntos de transferencia est\u00e1n correctamente dise\u00f1ados, cada pal\u00e9 se inspecciona en el transportador, se almacena seg\u00fan su direcci\u00f3n en un canal de alta densidad, se recupera mediante una orden del software y se entrega en el destino adecuado. Esta secuencia reduce las distancias recorridas por las carretillas elevadoras y los operarios, y evita que el ritmo de los muelles de carga determine el ritmo de la preparaci\u00f3n de pedidos. Este art\u00edculo explica el flujo etapa por etapa, las condiciones necesarias para garantizar su estabilidad y las comprobaciones que deben realizarse antes de conectar los equipos.<\/p>\n

Cu\u00e1ndo encaja la manipulaci\u00f3n de materiales con transelevadores de pal\u00e9s en el flujo completo<\/h2>\n

La manipulaci\u00f3n de materiales con transelevadores de pal\u00e9s es adecuada para operaciones en las que los pal\u00e9s llegan de forma continua o por lotes, deben almacenarse antes de utilizarse y posteriormente deben trasladarse para su expedici\u00f3n como pal\u00e9s completos o para la preparaci\u00f3n de pedidos por cajas. Un transportador puede mover numerosos pal\u00e9s, pero no puede proporcionar almacenamiento de larga duraci\u00f3n ni selecci\u00f3n por pedido. Un sistema de estanter\u00edas convencional permite seleccionar pal\u00e9s, pero necesita espacio de pasillo para cada operaci\u00f3n de acceso. Un canal con lanzadera reduce la superficie de almacenamiento necesaria, al tiempo que conserva las direcciones de los pal\u00e9s y permite el acceso automatizado. Esta soluci\u00f3n resulta especialmente adecuada para almacenes con unidades de carga paletizadas, una profundidad de almacenamiento media o alta y un volumen activo de pedidos que justifique la recuperaci\u00f3n automatizada. No es la primera opci\u00f3n cuando el inventario es muy reducido, los pal\u00e9s no tienen dimensiones est\u00e1ndar o la preparaci\u00f3n de pedidos es principalmente manual y carece de una secuencia de tareas estable.<\/p>\n

\"Flujo<\/p>\n

Estabilizar la transferencia desde el transportador antes de introducir los pal\u00e9s en el almacenamiento<\/h2>\n

El primer problema de ingenier\u00eda no es la velocidad, sino garantizar una clasificaci\u00f3n estable de los pal\u00e9s. Un pal\u00e9 que sale del transportador con tablas inferiores da\u00f1adas, un voladizo excesivo de la carga, etiquetas ilegibles o un peso desconocido provocar\u00e1 una incidencia dentro de la zona automatizada. El circuito de entrada debe identificar el pal\u00e9, confirmar que la carga es compatible con el modelo de lanzadera y colocarlo en un soporte de transferencia al que la lanzadera pueda acceder de forma segura. Por ejemplo, un R-bot est\u00e1ndar sistema de transbordador de cuatro v\u00edas<\/a> puede configurarse para pal\u00e9s de 1200 mm por 800-1000 mm y una carga nominal de 1200 kg. Los pal\u00e9s que queden fuera de estos l\u00edmites deben desviarse a un canal de excepciones antes de entrar en el almacenamiento.<\/p>\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n
Punto de control<\/th>\nQu\u00e9 comprobar<\/th>\nProblema que se debe evitar<\/th>\n<\/tr>\n<\/thead>\n
Base del pal\u00e9<\/td>\nSin tablas inferiores rotas, clavos salientes ni apoyos inestables<\/td>\nCa\u00edda de la carga o rechazo por parte de la lanzadera<\/td>\n<\/tr>\n
Voladizo de la carga<\/td>\nLa carga no debe sobresalir de la superficie de apoyo del pal\u00e9<\/td>\nColisi\u00f3n con las vigas de la estanter\u00eda<\/td>\n<\/tr>\n
Peso y altura<\/td>\nConfirmar la carga nominal y superar la comprobaci\u00f3n del perfil<\/td>\nSobrecarga del transelevador shuttle o impacto contra la estanter\u00eda<\/td>\n<\/tr>\n
Etiquetado y datos<\/td>\nCapturar el c\u00f3digo de barras o RFID antes de entrar en el carril<\/td>\nPal\u00e9 no identificado en almacenamiento de profundidad<\/td>\n<\/tr>\n
Alineaci\u00f3n de transferencia<\/td>\nConfirmar que el pal\u00e9 est\u00e9 centrado en la plataforma de transferencia<\/td>\nDesplazamiento durante la recogida o ca\u00edda<\/td>\n<\/tr>\n
Gesti\u00f3n de rutas de excepci\u00f3n<\/td>\nDirigir los pal\u00e9s que no superen la inspecci\u00f3n a un carril de preparaci\u00f3n accesible<\/td>\nRecuperaci\u00f3n manual dentro de la zona automatizada<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n

La tabla es una secuencia b\u00e1sica de cualificaci\u00f3n, no una norma completa de automatizaci\u00f3n. Los operarios siguen necesitando una regla clara para determinar qu\u00e9 sucede cuando un pal\u00e9 no supera una comprobaci\u00f3n. Si se puede acceder al carril de excepci\u00f3n con una carretilla elevadora y el WCS sabe que ese pal\u00e9 a\u00fan no ha entrado en el inventario, el sistema puede continuar sin bloquear la l\u00ednea de entrada.<\/p>\n

C\u00f3mo el almacenamiento denso mediante shuttle almacena pal\u00e9s sin perder la accesibilidad<\/h2>\n

Una vez aceptado un pal\u00e9, el shuttle lo traslada a un carril de almacenamiento y lo coloca en una posici\u00f3n registrada. El shuttle de cuatro direcciones se desplaza por los ra\u00edles de la estanter\u00eda en cuatro direcciones, por lo que no necesita un pasillo para gr\u00faas en cada nivel. En muchas configuraciones, un shuttle vertical o un elevador conecta los distintos niveles, lo que permite trasladar el pal\u00e9 desde un nivel de entrada hasta un nivel superior de almacenamiento antes de devolverlo a una posici\u00f3n de preparaci\u00f3n de pedidos. Esto crea un almacenamiento tridimensional almacenamiento denso<\/a> al tiempo que se mantiene la selecci\u00f3n automatizada.<\/p>\n

El shuttle R-bot de cuatro direcciones de Zikoo est\u00e1 dise\u00f1ado para esta funci\u00f3n de almacenamiento denso de pal\u00e9s con preparaci\u00f3n de pedidos hacia la persona, con una altura de estructura de 125 mm y una capacidad de carga nominal de hasta 1,5 toneladas, seg\u00fan el modelo. En algunos modelos est\u00e1ndar, la velocidad con carga alcanza los 1,2 m\/s y la velocidad sin carga llega a los 1,6 m\/s. Estas cifras describen los l\u00edmites de dise\u00f1o del robot; por s\u00ed solas no indican cu\u00e1ntos pal\u00e9s por hora podr\u00e1 mover un almac\u00e9n, ya que el rendimiento tambi\u00e9n depende de la profundidad de los carriles, del n\u00famero de shuttles, del tiempo de ciclo del elevador y del patr\u00f3n de pedidos.<\/p>\n

\"Escena<\/p>\n

El almacenamiento en carriles profundos implica una contrapartida real. Un carril profundo almacena m\u00e1s pal\u00e9s por metro cuadrado, pero no siempre es posible acceder al pal\u00e9 situado al fondo sin desplazar los pal\u00e9s que tiene delante. La asignaci\u00f3n de ubicaciones debe situar los pal\u00e9s de alta rotaci\u00f3n cerca de la entrada del carril y reservar las posiciones m\u00e1s profundas para los pal\u00e9s de baja rotaci\u00f3n o las cargas de reserva de pal\u00e9s completos.<\/p>\n

\n

El almacenamiento denso mediante shuttle solo funciona cuando la arquitectura de almacenamiento, el n\u00famero de shuttles y las reglas de recuperaci\u00f3n est\u00e1n correctamente coordinados. <Smart Storage Revolution: Comprehensive Overview of Sistema de transporte en cuatro direcciones<\/a>s for Automatic 3D Warehouse<\/a>s<\/a>> presenta la arquitectura de shuttle de cuatro direcciones utilizada en los almacenes 3D automatizados.<\/p>\n<\/blockquote>\n

C\u00f3mo la recuperaci\u00f3n convierte los pal\u00e9s almacenados en una secuencia de trabajo<\/h2>\n

La recuperaci\u00f3n no es simplemente el proceso inverso al almacenamiento. El WMS o WCS selecciona el pal\u00e9 que necesita la ola de pedidos actual y, a continuaci\u00f3n, emite una tarea que desplaza el shuttle hasta el pasillo, recoge el pal\u00e9 y lo transfiere a la siguiente etapa. La secuencia solicitada es importante porque la productividad de preparaci\u00f3n de pedidos depende de la fluidez con la que los pal\u00e9s llegan al puesto de trabajo. Si la ola de pedidos requiere pal\u00e9s de reserva despu\u00e9s de los pal\u00e9s ubicados en las posiciones de picking activo, el sistema debe organizar estas transiciones sin obligar al operario a esperar.<\/p>\n

La transferencia vertical es el punto cr\u00edtico de conexi\u00f3n cuando el almacenamiento se distribuye en varios niveles. Un shuttle no puede abandonar su nivel de trabajo a menos que un dispositivo vertical lo transporte a \u00e9l o al pal\u00e9 entre distintos niveles. La posici\u00f3n de llegada debe ser lo suficientemente precisa para garantizar una transferencia segura del pal\u00e9, y el traslado entre niveles debe programarse como parte de la misma cadena de tareas que el movimiento horizontal del shuttle. Un peque\u00f1o error de posicionamiento en esta interfaz puede detener un pal\u00e9 o da\u00f1ar la carga, por lo que la precisi\u00f3n de alineaci\u00f3n y los enclavamientos de transferencia forman parte de las pruebas de aceptaci\u00f3n.<\/p>\n

\"Integraci\u00f3n<\/p>\n

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La transferencia vertical modifica la forma en que se secuencian los pal\u00e9s para el picking, ya que los movimientos a lo ancho, a lo largo y en altura deben estar coordinados. <El transporte de seis v\u00edas desbloquea la era del almacenamiento inteligente 3D real<\/a>> explica c\u00f3mo las redes de shuttles coordinan los movimientos en tres dimensiones.<\/p>\n<\/blockquote>\n

Opciones de picking despu\u00e9s de que el shuttle entregue el pal\u00e9<\/h2>\n

Una vez que el pal\u00e9 llega al puesto de transferencia de salida, su siguiente destino depende del perfil del pedido. En las operaciones de salida de pal\u00e9s completos, el pal\u00e9 se env\u00eda directamente a un transportador de clasificaci\u00f3n o expedici\u00f3n. En el picking de cajas con sistema de pal\u00e9 a persona, el pal\u00e9 se presenta en un puesto de trabajo, donde un operario retira las cajas seg\u00fan el pedido y el pal\u00e9 restante regresa al almacenamiento o se desplaza a la siguiente posici\u00f3n de picking. Las operaciones de cajas sueltas y de referencias mixtas pueden combinar almacenes automatizados de pal\u00e9s con AMR, brazos rob\u00f3ticos o estaciones de preparaci\u00f3n de pedidos de tipo mercanc\u00eda a persona.<\/p>\n

Un sistema de picking con robots para pasillos estrechos y AMR puede configurarse para alcanzar una capacidad de entrada y salida de al menos 80 pal\u00e9s por hora y una eficiencia de picking de al menos 300 unidades por hora, con capacidad para gestionar hasta 10.000 referencias (SKU), seg\u00fan las especificaciones del sistema suministrado. Estos valores son par\u00e1metros de dise\u00f1o para una distribuci\u00f3n y una gama de productos determinadas; no representan resultados universales. La cuesti\u00f3n clave del dise\u00f1o es qu\u00e9 sucede con el pal\u00e9 restante despu\u00e9s del picking, ya que la ruta de retorno puede consumir tanta capacidad como la recuperaci\u00f3n inicial.<\/p>\n

Las operaciones de alimentaci\u00f3n y bebidas suelen aplicar este patr\u00f3n cuando los pal\u00e9s de producci\u00f3n, las existencias de reserva para distribuci\u00f3n y las l\u00edneas de picking comparten el mismo espacio de almacenamiento compacto de alta densidad.<\/p>\n

\"Soluci\u00f3n<\/p>\n

C\u00f3mo conecta el software de almac\u00e9n los transportadores, los shuttles y el picking<\/h2>\n

Las transferencias entre equipos pueden fallar sin una cadena de estados gestionada por software. El WMS decide qu\u00e9 almacenar y qu\u00e9 preparar; el WCS traduce esas decisiones en tareas para los equipos; y el RCS supervisa los robots, los elevadores y las secciones de transportadores. Un pal\u00e9 que pasa del transportador al shuttle necesita tener asignado un destino antes de abandonar el puesto de entrada. Un pal\u00e9 restante que regresa del picking necesita una instrucci\u00f3n de retorno antes de que el operario lo libere. Si estos estados no est\u00e1n sincronizados, los equipos pueden tener capacidad mec\u00e1nica para mover un pal\u00e9, pero no disponer de la informaci\u00f3n operativa necesaria para continuar el proceso.<\/p>\n

El mensaje de tarea debe incluir algo m\u00e1s que una simple orden de movimiento. Debe contener la identificaci\u00f3n del pal\u00e9, la posici\u00f3n de origen, la posici\u00f3n de destino, la prioridad, el estado actual y el estado de excepci\u00f3n. Esto permite que cada punto de transferencia confirme que la carga ha llegado seg\u00fan lo previsto y que el WCS pueda reintentar la operaci\u00f3n, cambiar la ruta o activar una alarma cuando no sea as\u00ed. En las integraciones con instalaciones existentes, el mayor esfuerzo suele consistir en adaptar los controles de los transportadores y los datos del almac\u00e9n al sistema de shuttles, y no en instalar la propia estructura de almacenamiento con shuttles.<\/p>\n

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Sin esta cadena de estados, incluso un sistema de shuttles t\u00e9cnicamente fiable puede quedarse esperando en el punto de transferencia equivocado. <PTP Almacenamiento Inteligente<\/a> Platform: Building a Flexible and Smart Logistics Ecosystem<\/a>> explica c\u00f3mo el software inteligente de almac\u00e9n conecta los equipos automatizados en un \u00fanico ecosistema log\u00edstico.<\/p>\n<\/blockquote>\n

Comprobaciones de dise\u00f1o antes de conectar los transportadores, el almacenamiento y el picking<\/h2>\n

Antes de finalizar una distribuci\u00f3n, realiza una serie de comprobaciones de las interfaces en lugar de limitarte a comparar la capacidad de almacenamiento. En primer lugar, analiza la base, las dimensiones, el peso, la altura y la estabilidad de la carga de los pal\u00e9s de toda la variedad real de mercanc\u00edas entrantes. En segundo lugar, calcula el flujo de cada etapa: los picos de entrada en los transportadores, los movimientos de almacenamiento, los ciclos de los elevadores, los retornos de recuperaci\u00f3n y la capacidad de picking deben poder funcionar conjuntamente durante el mismo periodo de m\u00e1xima actividad. En tercer lugar, define la ruta de retorno de los pal\u00e9s restantes antes de la puesta en marcha, ya que este recorrido suele pasarse por alto en los primeros planos de distribuci\u00f3n. En cuarto lugar, prueba la gesti\u00f3n de excepciones: \u00bfqu\u00e9 sucede cuando un pal\u00e9 no supera una inspecci\u00f3n de entrada, pierde su etiqueta, llega a un puesto de trabajo sin un pedido asignado o no puede regresar a su pasillo original?<\/p>\n

Las condiciones del sector tambi\u00e9n modifican el dise\u00f1o. Un entorno farmac\u00e9utico o alimentario puede requerir temperatura controlada, superficies lisas, restricciones relacionadas con las bater\u00edas o documentaci\u00f3n sobre limpieza y acceso. Un almac\u00e9n frigor\u00edfico o una instalaci\u00f3n industrial especializada puede necesitar otras opciones de bater\u00edas y restricciones espec\u00edficas sobre los materiales. Estos requisitos deben definirse antes de seleccionar los shuttles y las estanter\u00edas.<\/p>\n

\"Pharma-High-Density-Storage-Case\"<\/p>\n

Planifica los puntos de transferencia antes de decidir la distribuci\u00f3n<\/h2>\n

El \u00e9xito de un flujo que conecta transportadores, almacenamiento y picking depende de sus puntos de transferencia, no de las especificaciones de un \u00fanico robot. Para realizar una revisi\u00f3n m\u00e1s espec\u00edfica de la distribuci\u00f3n, env\u00edanos las dimensiones y el rango de peso de los pal\u00e9s, los picos de entrada y picking en pal\u00e9s por hora, los d\u00edas de almacenamiento previstos, el n\u00famero de referencias SKU activas y el m\u00e9todo de picking utilizado. Zikoo Smart Technology puede evaluar d\u00f3nde deben integrarse la capacidad de almacenamiento intermedio, la transferencia vertical y la integraci\u00f3n del software en el flujo.<\/p>\n

Contacta con Zikoo Smart Technology en info@zikoo-int.com o en el tel\u00e9fono (+86)-19941778955.<\/p>\n

Preguntas frecuentes<\/h2>\n

\u00bfPuede un sistema de lanzaderas para pal\u00e9s conectarse a una l\u00ednea de transporte existente?<\/h3>\n

S\u00ed, siempre que la interfaz est\u00e9 dise\u00f1ada como una estaci\u00f3n de transferencia controlada y no como una simple descarga al final del transportador. Los principales aspectos que deben comprobarse son la direcci\u00f3n del pal\u00e9, las dimensiones de la carga, la altura, el peso, la l\u00f3gica de acumulaci\u00f3n del transportador y la se\u00f1al de datos que indica al WCS que hay un pal\u00e9 listo para la lanzadera. La conexi\u00f3n f\u00edsica suele ser la parte m\u00e1s sencilla; la configuraci\u00f3n de los controles y el carril de desv\u00edo para incidencias son los factores que determinan la fiabilidad.<\/p>\n

\u00bfPuede un sistema de lanzaderas para pal\u00e9s funcionar tanto para la expedici\u00f3n de pal\u00e9s completos como para la preparaci\u00f3n de pedidos por cajas?<\/h3>\n

S\u00ed. El sistema de almacenamiento y recuperaci\u00f3n puede abastecer varios destinos. Un pal\u00e9 puede dirigirse directamente a una ruta de salida para pedidos de pal\u00e9s completos o a una estaci\u00f3n de preparaci\u00f3n de pedidos de pal\u00e9s a persona, donde un operario recoge las cajas y devuelve el pal\u00e9 restante. El WCS necesita una l\u00f3gica de destino independiente y una ruta de retorno definida; de lo contrario, el pal\u00e9 sobrante puede bloquear el flujo.<\/p>\n

\u00bfCu\u00e1ndo requiere el dise\u00f1o un elevador vertical o una lanzadera bidireccional?<\/h3>\n

Un dispositivo de transferencia vertical es necesario cuando un pal\u00e9 debe desplazarse entre el nivel del transportador y un nivel de almacenamiento elevado, o entre distintos niveles durante la recuperaci\u00f3n. Un sistema de lanzaderas de un solo nivel puede funcionar sin \u00e9l. En los sistemas de almacenamiento denso multinivel, la lanzadera vertical o el elevador forman parte de la misma secuencia de tareas que la lanzadera horizontal y deben ser programados por el WCS.<\/p>\n

\u00bfPuede el mismo sistema funcionar en entornos con temperatura controlada o en salas limpias?<\/h3>\n

Puede configurarse para esas condiciones, pero la bater\u00eda, los materiales, los revestimientos y las normas de mantenimiento deben adaptarse al entorno operativo. Las c\u00e1maras frigor\u00edficas, las zonas de uso alimentario y las \u00e1reas farmac\u00e9uticas tienen requisitos diferentes. El dise\u00f1o del sistema debe validarse conforme a dichos requisitos antes de seleccionar los equipos, en lugar de considerarse una opci\u00f3n est\u00e1ndar del cat\u00e1logo.<\/p>\n

Si est\u00e1 interesado, eche un vistazo a estos art\u00edculos relacionados:<\/p>\n

El inicio del almacenamiento inteligente aqu\u00ed: Sistemas de lanzaderas de cuatro v\u00edas rentables<\/a>
\nTransbordador de Seis V\u00edas: La soluci\u00f3n de doble motor para alta capacidad de transporte<\/a>
\nTransbordador de Seis V\u00edas Impulsa Mejoras en el Almac\u00e9n: Construyendo un Almac\u00e9n Autom\u00e1tico 3D Inteligente<\/a>
\nRevolucionando la Log\u00edstica de Cadena de Fr\u00edo: La Lanzadera de Seis V\u00edas Zikoo Robotics Potencia Almacenamiento de Alta Densidad y Alta Eficiencia<\/a><\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

Pallet shuttle material handling connects conveyor receiving, dense pallet storage and pallet-to-person picking into one controlled flow. The shuttle rack is not only a place to store pallets; it is the buffer that absorbs inbound surges and feeds workstations in the sequence that order picking requires. When the transfer points are engineered correctly, each pallet […]<\/p>","protected":false},"author":2,"featured_media":987515025,"comment_status":"open","ping_status":"open","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_seopress_robots_primary_cat":"","_seopress_titles_title":"","_seopress_titles_desc":"","_seopress_robots_index":"","_et_pb_use_builder":"","_et_pb_old_content":"","_et_gb_content_width":"","content-type":"","footnotes":""},"categories":[24],"tags":[],"class_list":["post-987516350","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-technical-articles"],"amp_enabled":true,"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/www.zikooint.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/987516350","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/www.zikooint.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/www.zikooint.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.zikooint.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/users\/2"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.zikooint.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=987516350"}],"version-history":[{"count":0,"href":"https:\/\/www.zikooint.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/987516350\/revisions"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.zikooint.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/media\/987515025"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/www.zikooint.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=987516350"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.zikooint.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=987516350"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.zikooint.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=987516350"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}