ほとんどのパッケージ流通ハブでは、ピッキングステーション自体ではなく、パレット保管とピッキングステーションの間のギャップでスループットが失われます。パッケージ流通向けのスマートピッキングシステムは、上流のシャトル層が適切なタイミングで適切なパレット、ケース、または分割ケースバッファを提示できる場合にのみ、約束されたレートを達成します。私がサポートしてきたEコマースおよび3PLの parcel 事業では、最も速いソーターでさえ、保管供給が不均一な場合には待機します。そのため、評価はフローから始める必要があります。インバウンドプロファイル、注文構造、保管密度、および出荷前のタッチ数です。
パッケージ流通においてインテリジェントピッキングシステムが停滞する理由
ほとんどの提案は、ロボット数、ピッキングレート、および通路幅から始まります。実際の障害点は上流にあります。パレットが必要なパレットが、深いラックに他の4つのパレットの後ろで12レーンも離れている場合、ピッキングステーションは1時間あたり300個で稼働できません。したがって、パッケージ流通向けのスマートピッキングシステムは、ピッカーのアップグレードではありません。これらは保管からソーテーションへの設計問題です。
インバウンドカートンが波で到着し、アウトバウンドトレーラーに固定の締め切り時間があるハブでは、シャトルフリートは同時に2つのジョブを実行する必要があります。第一に、ピッキングステーションの前にシーケンスバッファを構築する必要があります。第二に、取得パスをブロックせずにインバウンドの格納処理を処理する必要があります。これらの2つの義務が同じ通路を共有する場合、移動時間が上限になります。ソーターは空の戻りパスがなかったという単純な理由で、トレーラーが空いていても、パッケージが誘導ラインに座っているのを見たことがあります。ピッキングロボットは問題ではありませんでした。
だからこそ、保管モデルが固定されるまでピッキングレートの見積もりを避けています。同じロボットピッキングセルでも、ネットワークから供給されるか、手動のパレットドロップから供給されるかによって、非常に異なる出力が得られます。 六方向シャトル ネットワークまたは手動パレットドロップから
どのような保管設計上の決定がピッキングスループットを形成するか
密なストレージ パッケージ流通ビルには隠れたコストがあります。それは取得の深さです。通路の前面とパッケージの宛先の間の追加のパレット位置ごとに、シャトルの移動時間が追加されます。高回転の parcel 在庫の場合、ラックは浅く、バッファは短くする必要があります。低回転アイテムの場合、それらのパレットはあまり頻繁に取得されないため、深い保管でも機能します。ピッキングシステムは気にしません。それは、次の必要なパレットが前の注文が完了する前にワークステーションに到達するかどうかだけを気にします。
parcel ハブの密な保管設計は、シャトルの移動時間を変更し、それがピッキングのスターベーションに直接影響します。<六方向シャトルが密集ストレージを可能にし、空間制限を打破> は、高層ハブで深いラックと多方向シャトル移動が平均取得サイクルをどのように削減するかをカバーしています。
もう1つの早期に決定されるのは、システムがピッカーにパレット、ケース、または分割ケースのトートを提示すべきかどうかです。Eコマースのボリュームが高いパッケージ流通事業では、同じシフト中にすべて3つが必要になることがよくあります。保管グリッドは、フルカートン注文用のパレットを保持し、分割ケースのワークステーション用のトートを、どちらのフローも汚染せずに解放できる必要があります。これが、シャトルレーンレイアウトとピッキングワークステーションの場所が、別々のサプライヤースコープとして扱われるのではなく、一緒に設計されるべき理由です。
パレット密度対提示速度
倉庫はラックを深くすることで保管密度を高めることができますが、それは最初のパレットの後ろにさらに多くのパレットを配置することになります。6方向のシャトルコンビネーションは、Rボットが4方向に水平移動し、Hボットが同じレーン内で垂直移動を処理するため、このペナルティを軽減できます。その結果、すべての取得を6分間の掘削に変えることなく、良好な保管密度を維持するシステムが得られます。 parcel ハブでは、その区別は保管位置の数よりも重要です。
バッファのサイジング
バッファは、ピッキングステーションの近くに配置された準備済みのパレットまたはトートの小さな在庫です。小さすぎると、ピッカーがスターベーションを起こします。大きすぎると、床面積が無駄になり、パレットが長時間滞留します。正しいバッファサイズは、シャトルサイクルタイム、注文の変動性、および波リリースパターンによって異なります。購入者は、サプライヤーに、平滑化された平均ではなく、実際のピーク時の注文データでバッファの引き出しをシミュレートするように依頼する必要があります。
高ボリューム parcel ハブに適したロボットピッキングの組み合わせはどれか
パッケージ流通に単一のロボットはありません。各レイヤーには異なるタスクがあり、最も一般的な間違いは、どのレイヤーが比較されているかを述べずに、あるロボットを別のロボットと比較することです。高ボリュームの parcel ハブでは、3つの構成がほとんどの要件をカバーします。
| System | 荷役と役割 | パッケージ配布適合性 |
|---|---|---|
| R-bot 四方向シャトル | 定格荷重1200kgから2000kg; 密集パレット保管とシーケンス取得 | 高密度パレットバッファ供給によるフルカートン出荷とケースピッキング |
| R-botプラスH-bot 六方向シャトル | H-bot垂直移動を伴うR-bot水平移動、±1mmの位置決め | 多層荷物保管と迅速なピッキングレベルへの取得 |
| U-botプラスAMR ナロー通路ピッキング | 1000kgスタッカーロボットとAMR対応; 最大10,000 SKU | スプリットケースピッキング、混合SKU注文、Eコマース作業場への供給 |
同じ建物からフルカートンとスプリットケース出荷を行う荷物ハブには、U-botプラスAMR構成が有効です。これにより、通路幅を2100mm以上広げることなく上部保管と下部ピッキングを組み合わせることができます。R-botプラスH-botのレイアウトは、特に倉庫の床面積が限られ、高さのあるストレージが必要な場合に、密集パレットバッファやハイベイ保管に適しています。
U-botプラスAMRシステムは、ピッキングのスループットが少なくとも1時間あたり300個、入出荷が80パレット以上、保管密度の向上が30%以上と公表されています。これらの数値は、特定のSKUプロファイルに結びついている場合にのみ有用です。多くの小規模ラインを持つ高SKUのEコマース作業は、均質な荷物ハブが3つの標準カートンサイズを移動するのとは異なる挙動を示します。
シャトルバッファがコンベヤー仕分け、スプリットケース作業場、または両方に対応すべきかどうかを早期に決定することはよくあります。建物にメザニンの制約、狭い通路、混合注文プロファイルがある場合、ラックの深さをまだ決めていない場合は、荷物の寸法、1時間あたりの出荷目標、メザニンの高さをinfo@zikoo-int.comに送信してください。シャトルモデルと作業場の種類は、建物のレイアウトを確定する前に一緒に確認する必要があります。
ピーク日のボトルネックはどこに実際に現れるのか？
荷物配布におけるピーク日のボトルネックは、まれに仕分け機自体にあるのではなく、リリースロジックにあります。WMSはピック密度を最大化するために大規模な波で注文をリリースすることがありますが、それがバッファに突然の需要のピークを生じさせます。次にWCSはこれらの波をシャトルの動きに変換し、バッファリングルールが単純すぎると、すべてのシャトルが同じピッキングゾーンを同時にサービスしようとします。
高密度保管と仕分けループを運用する荷物ハブでは、 四方向シャトルシステム複数のパレットを並行して提示しながら、スタッカークレーンが通路ごとに一つの荷物を移動させます。<スタッカークレーン対4方向シャトル：どちらが[ASRS倉庫](https://www.zikooint.com/asrs-automated-storage-and-retrieval-system-solutions)に最適か>は、出荷速度が上昇し、複数の作業場が同時にパレット供給を必要とする場合に、並行パレット提示の重要性を説明しています。
二番目のボトルネックは空パレットの返却です。密集したシャトル通路は、ピーク時には一方通行のチャンネルになり得ます。なぜなら、パレットはピッキングに出ていきますが、空パレットは流れを妨げずに戻ることができないからです。システム設計では、返却経路を確保するか、返却をピッキング波の外でシーケンス化する必要があります。これはパンフレットには記載されていない詳細ですが、荷物ハブがトレーラー出発の直前の最後の3時間でカットオフを維持できるかどうかを左右します。
ソフトウェアリリースルール
この段階では、ロボットモデルよりもRCS層の方が重要です。ソフトウェアが一度に多くの指示をリリースしすぎると、バッファがオーバーフローし、トートがステーションでキューに並ぶためピッキングの精度が低下します。逆に、リリースが少なすぎると、仕分け機は能力以下で稼働します。私が経験した最良の立ち上げプロセスは、小さな制御された波から始めてバッファの減少を測定し、その後、仕分け機に供給される量をわずかに超えるまでリリース速度を調整する方法です。
返品処理と混合フロー
パッケージ配送のハブは、出荷と同じシフト内で返品を処理することがよくあります。返品は、ラベルが破損した緩い荷物やさまざまなサイズの荷物として到着します。パッケージ配送のスマートピッキングシステムは、そのフローを妨げずに前方のピックパスを塞がないように対応する必要があります。専用の返品通路や時間帯を区切った返品は、通常、高速バッファを通じて返品を強制しようとするよりも実用的です。
パッケージ配送自動化サプライヤーを比較するにはどうすればよいですか？
装置リストの前にシミュレーションを依頼してください。実際の注文プロファイル、ピーク時の波、トレーラーのカットオフをシミュレートできるサプライヤーは、システムの挙動について信頼できる見解を持っています。ラックの位置やロボットの数だけを見積もるサプライヤーは、制御ロジックのないハードウェアを提示しているに過ぎません。
次の比較ポイントはパレットの提示数です。15分間のピークウィンドウ中にピッキングステーションに提示できるパレットの数は何ですか？この数値は平均スループットから計算するのではなく、測定してください。パッケージ配送はピーク駆動型のビジネスです。平均スループットは失敗点を隠します。
三つ目はバックエンドソフトウェアの検証です。R-bot、H-bot、U-botのハードウェアは、WMS、WES、WCS、RCS層が注文リリース戦略を実行できる場合にのみ重要です。サプライヤーが既存の波に優先注文を挿入する方法について尋ねてください。それは一般的なパーセルハブのシナリオです。
四つ目は、サプライヤーがストレージ、シャトル、ピッキングステーション、ソフトウェア、立ち上げを一つの範囲で提供できるかどうかを確認してください。これらの範囲を複数のベンダーに分割すると、バッファ設計やインターフェースロジックが未所有のまま残る可能性があります。これが統合プロジェクトの遅延の原因です。
多くのパーセル自動化プロジェクトは、ピーク日の流れを管理するWMS/WCSリリースルールをストレステストする前に、ラックとロボットの見積もりを出しています。実際の注文プロファイル、時間帯のピーク、トレーラーのカットオフ時間を含むシミュレーションを依頼し、その後ロボットの数を比較してください。その後、レーン幅、建物の高さ、荷物のプロファイル、ターゲットスループットをinfo@zikoo-int.comに送信するか、(+86)-19941778955に電話してください。その情報だけで、シャトル給餌式ピッキングシステムがカットオフを満たせるか、スタッカークレーンや狭い通路設計の方が適しているかを確認できます。
パッケージ配送ピッキングについて他に何を尋ねるべきですか？
ピッキング速度を損なわずに追加できるストレージ密度はどれくらいですか？
ラックの深さと取り出し頻度によります。浅いラックにシャトル通路を多く設けるとピッキング速度を高く保てますが、通路の床面積が増えます。深いラックはスペースを節約しますが、取り出し時間が長くなります。私が関わったパーセルハブでは、動きの速いカートンは浅い通路に、遅いものは深い通路に配置しています。システムは、R-botの4方向シャトルが通路間を移動でき、H-botが±1mmの位置決めで垂直移動できるため、同じ建物内で両方を混在させることが可能です。そのため、混合深度のレイアウトが一般的な解決策です。
分割ケースと全カートンの出荷は同じシステムで処理できますか？
可能ですが、作業ステーションの種類とバッファを明確に分離している必要があります。U-botとAMRの配置は分割ケース作業向けに設計されており、最大10,000 SKUを管理できます。全カートン出荷は、シーケンスされたパレットバッファを持つR-botの密集ストレージから供給する方が良いです。1つの建物で両方のフローを運用できるのは、WCSが各注文タイプを適切な作業ステーションに誘導する場合です。主なリスクは、混合在庫ではなく、分割ケースと全カートンのトラフィックを予約されたリターンパスなしで狭い通路に共有させることです。
受け入れ前にどのような証明を求めるべきですか？
実際の注文プロファイルに基づくピーク時のテストを依頼してください。平均的な安定したテストではなく、波のリリース、優先注文の挿入、空パレットの返却、シミュレートされたトレーラーのカットオフを含める必要があります。そのピークウィンドウ中に手動介入なしでスループットを維持できる場合、受け入れは意味があります。サプライヤーが滑らかなデモプロファイルだけを示す場合、そのテストは何も証明していません。最終的なパレットバッファとピッキング作業ステーションの数を決定する前に、実際の荷物データを用いたパイロット波を推奨します。
既存の仕分け制御ソフトウェアとの統合にはどれくらい時間がかかりますか？
適切に範囲を定めたプロジェクトでは、インターフェース定義の方が物理的な設置よりも時間がかかります。WMS/WCS/RCSの引き継ぎは早期に合意する必要があります：どの注文をリリースするか、バッファされたパレットの順序、仕分け機がカートンをピックしたことをどのように確認するかです。私が支援したパーセルハブでは、この統合作業は機械の立ち上げ後、2週間から4週間の集中テストを行います。最短の方法は、最初のシャトルが到着する前にインターフェースのデータモデルを確定することです。ピーク時の注文プロファイルと現在の仕分けレイアウトを共有すれば、どのパレットバッファ構成がカットオフを満たせるかを確認できます。
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