팔레트 저장 시스템은 보통 밀도만을 기준으로 비교되며, 이것이 많은 배치가 잘못되는 이유입니다. 블록 적재, 드라이브인 랙, 팔레트 셔틀 라인, 팔레트 플로우 랙은 세 가지 점에서 차이가 있으며, 이는 결과를 결정짓습니다: 트럭이나 기계가 어떤 팔레트에 얼마나 자유롭게 접근할 수 있는지, 한 SKU가 깊은 레인에서 의미를 갖기 위해 얼마나 많은 팔레트가 공급되어야 하는지, 그리고 포크리프트 또는 기계가 레인에 진입하는지 여부입니다. 밀도는 이 세 가지에서 비롯됩니다. 이를 잘못 이해하면 고밀도 설계는 대부분의 연중 동안 반쯤 비어 있거나, 선택적 설계는 가동 후 2년 만에 용량이 부족하게 됩니다.
네 가지 시스템의 한눈에 보기 비교
이 네 가지 시스템은 팔레트가 통로에서 휴식 위치까지 이동하는 방식에 따라 정의된 스펙트럼에 위치합니다. 블록 적재에서는 팔레트가 다른 팔레트 위에 놓입니다. 드라이브인 랙에서는 포크리프트가 팔레트를 레일로 지지된 레인으로 운반합니다. 셔틀 시스템에서는 기계가 운반을 담당합니다. 팔레트 플로우에서는 레인 자체가 중력에 의해 팔레트를 이동시킵니다. 비용, 처리량, 선택성, 유지보수는 모두 이 차이에서 비롯됩니다.
| System | 접근 순서 | 선택성 | 상대 밀도 | 팔레트를 이동하는 사람 | 주요 제약 조건 |
|---|---|---|---|---|---|
| Block stacking | 스택당 LIFO | Very low | 평당 높은 밀도 | 상단에서 균형추 또는 리치 트럭 | 적재 높이, 바닥 적재량, 하중 압착 가능성 |
| 드라이브인 및 드라이브스루 | 드라이브스루 레인에서 LIFO 또는 FIFO | 낮음 | 높음 | 포크리프트가 레인에 진입 | 트럭 도달 거리, 레인 채움률, 랙 손상 |
| 팔레트 셔틀 | 레인당 LIFO, 레인 쌍일 때 FIFO | 낮음에서 중간 | 높고, 트럭이 감당할 수 있는 것보다 더 깊다 | 레일 위 셔틀, 전면 포크리프트 | 셔틀 대 차선 비율, 자본, 소프트웨어 |
| 팔레트 흐름 | 차선당 FIFO | 낮음에서 중간 | 높음 | 롤러의 중력, 후면 적재, 전면 픽업 | 롤러 피치, 경사도, 팔레트 상태 |
밀도 열을 결과가 아닌 잠재력으로 읽으세요. 절반 채움으로 운행하는 깊은 차선은 일반적으로 거의 꽉 찬 조절식 랙보다 더 나쁩니다. 왜냐하면 차선의 빈 절반은 바닥 공간과 랙 강철이 아무것도 생산하지 않기 때문입니다. 이후 비교 대부분은 각 시스템이 차선을 가득 채울 수 있는 조건에 관한 것입니다.
블록 적재와 공간이 실제로 가는 곳
블록 적재는 팔레트를 바닥과 서로 쌓아 깊은 블록을 형성하며 통로로 서비스됩니다. 랙 강철이 없기 때문에 하중이 구조가 됩니다. 실용적인 적재 높이는 가장 낮은 상자의 압축 저항, 적재의 안정성, 팔레트 상태, 트럭의 안전 작업 높이에 의해 결정됩니다. 클리어 높이는 드물게 블록 적재를 제한합니다. 제품이 그것을 제한합니다.
숨겨진 비용은 허니콤입니다. 블록이 일부 소모되면, 제거된 팔레트 위와 옆에 남은 공간은 재적재될 때까지 재사용할 수 없습니다. 연중 대부분 60% 채움으로 운행하는 블록은 이미 도면상 제공된 밀도를 되돌려준 셈입니다. 이것이 블록 저장 개념이 자체 계산을 못 미치는 가장 흔한 이유입니다.
블록 적재는 적은 SKU, 높은 팔레트 수, 전체 팔레트 이동, 적재를 견딜 수 있는 제품(가방 재료, 팔레트 위 드럼, 균일한 상자)과 함께 그 가치를 인정받습니다. 또한 계절적 버퍼에 적합하며, 이때는 6주 동안 강철을 구입하지 않고도 바닥 공간을 추가할 수 있습니다.
피해야 할 두 가지 추론. 첫째, 랙 비용이 없다고 해서 블록 적재가 저렴하다는 의미는 아닙니다. 슬래브 용량, 허니콤, 제품 손상, 느린 검색은 실제 비용이며, 청구서가 오지 않더라도 발생합니다. 둘째, 이론적 적재 높이는 허용된 높이가 아닙니다. 화재 방호 계획이나 보험사가 적재 높이 또는 여유 공간에 제한을 두는 경우, 그 높이의 일부는 단순히 사용할 수 없습니다.
드라이브인 랙과 차선 진입 비용
드라이브인 랙은 각 레벨에 레일 위 팔레트를 지지하며, 포크리프트는 레일 아래 차선으로 진입합니다. 팔레트를 레일 위로 들어 올리고 후진하여 나옵니다. 트럭이 구조물에 진입하기 때문에, 차선 깊이는 운전자가 안정된 하중으로 도달할 수 있는 거리와 레일의 강성에 의해 제한되며, 깊이는 설계 변수일 뿐 자유롭게 선택할 수 없습니다.
단일 진입 차선은 엄격히 후입선출입니다. 드라이브스루 방식은 양쪽 끝을 열어 한쪽 끝에서 적재하고 다른 쪽에서 회수할 수 있게 하여 FIFO를 유지하지만, 두 번째 접근 통로 또는 두 번째 전면이 필요합니다. 두 번째 전면은 깊은 차선이 절약하려던 공간의 대부분을 차지하므로, 드라이브스루는 재고 관리에 선택됩니다.
차선당 처리량은 설계상 낮습니다. 한 번에 한 대의 트럭만 차선을 사용할 수 있으며, 내부에 있는 동안 차선은 폐쇄됩니다. 높은 SKU별 픽률을 가진 설치는 대기하는 트럭의 대기열로 변하며, 이 대기열은 저장 용량 계산에 절대 나타나지 않습니다.
적재율 요구는 엄격합니다. 드라이브인 방식은 차선이 거의 가득 찰 때만 비용이 발생하므로, 적은 수의 SKU에 대한 깊은 예비 저장에 적합합니다. 또한, 팔레트 품질에 덜 관대하며, 기울거나 돌출된 팔레트는 내부에서 누군가 볼 수 없기 때문에 오적재될 수 있으며, 충격은 진입부의 기둥과 레일에 축적되어, 바로 그 위치에서 트럭이 가장 부정확합니다.
Pallet Shuttle Systems and 집적 저장 트럭 진입 없이
팔레트 셔틀은 레일에 장착된 차량으로, 통로 정면에서 레인 내부로 팔레트를 운반하여 포크리프트가 통로에 머무를 수 있게 합니다. 트럭을 레인에서 제거하면 도달 제한과 대부분의 진입 손상 메커니즘이 제거되어 더 깊은 레인과 더 많은 수준을 동일한 건물 용적 내에서 구현할 수 있습니다.
반자동 및 전자동 버전은 의사 결정 주체가 다릅니다. 반자동 설치에서는 작업자가 핸드헬드 유닛이나 패널을 통해 셔틀을 정면에서 명령하며, 종종 포크리프트로 레인 간 위치를 변경합니다. 전자동 설치에서는 셔틀이 창고 제어 시스템 하에서 작동하며, 레인 끝에 리프트 또는 컨베이어가 있고, 작업자는 예외 상황을 처리하는 대신 일상적인 이동을 수행합니다.
셔틀은 비용이 들기 때문에 설계는 많은 레인에 걸쳐 적은 수의 셔틀을 공유합니다. 이는 평균 수요에는 효율적이지만, 피크 시에는 불편할 수 있는데, 왜냐하면 셔틀을 기다리는 레인은 다른 것으로 서비스를 받을 수 없기 때문입니다. 제안된 셔틀 수에 따른 피크 시 회수 주기 시간을 요청하세요. 브로셔의 평균 주기 시간은 참고하지 마십시오.
A 4방향 셔틀 속도만 변경하는 것이 아니라 구조 자체를 변경합니다. 하나의 레인 레일에 묶인 차량 대신, 수평 두 방향으로 격자형을 따라 이동하며, 레인과 통로 사이를 이동할 수 있고, 랙 블록 끝에서 수직 리프트를 통해 층을 변경할 수 있습니다. 수평 네 방향과 수직 이동을 결합한 시스템을 산업계에서는 육방향 시스템이라고 부릅니다. 상업적으로 중요한 결과는 중복성입니다: 어떤 차량도 어떤 위치든 도달할 수 있으므로, 단일 결함이 레인 그룹을 폐쇄하지 않으며, 용량은 강철 대신 차량을 추가하여 확장할 수 있습니다.
깊이와 선택성은 서로 반대 방향으로 작용하며, 셔틀 네트워크가 단일 통로가 아닌 레인 그룹을 중심으로 계획된 방식을 보면 그 차이를 쉽게 판단할 수 있습니다. <육방 셔틀: 고밀도 및 고처리량을 위한 이중 엔진 솔루션>는 설계가 밀집 저장과 처리량 수요를 어떻게 조화시키는지 설명합니다.
차량 기하학이 랙 설계에 어떻게 반영되는지에 대한 예: 지쿠 R-봇 사방 셔틀은 표준 모델에서 높이 125mm, 정격 하중 1.2~1.5톤으로 작동합니다. 이 높이는 팔레트가 사용할 수 있는 유효 높이를 남기기 위한 것으로, 층별 피치는 차량과 하중 모두에 의해 결정됩니다.
셔틀이 해결하지 못하는 것은 선택성입니다. 레인은 여전히 하나의 SKU를 보유하며, 레인 쌍이 아니거나 전이 차량이 여러 정면을 서비스하지 않는 한, 후입선출 방식을 유지합니다. 또한 적재율 요구를 제거하지 않으며, 너무 적은 재고를 보유한 깊은 레인은 트럭이나 로봇이 운반하는지 여부와 관계없이 비효율적인 공간입니다. 변경하는 것은 이동당 노동력, 손상률, 최대 실용 깊이입니다.
Automated shuttle system또한, 어떤 레인 배정 논리와 관련된 소프트웨어 결정에 의존하며, 이는 운전자가 이전에 결정하던 내용입니다: 팔레트가 어느 레인으로 가는지, 어떤 레인이 막혔는지, 차량이 레인 중간에서 고장 났을 때 어떻게 처리하는지. 이 논리는 WCS와 WMS 계층에 존재하며, 자동화 프로젝트가 조용히 실패하는 이유입니다. 어떤 공급업체 평가에서 유용한 질문은 누가 레인 배정 논리를 소유하고 있으며, 새벽 두 시에 막힌 레인에 대해 시스템이 어떻게 처리하는지입니다.
이 차량들이 건물 유형별로 어떻게 배치되는지에 대한 더 넓은 관점은 <Smart Storage Revolution: Comprehensive Overview of 사방 셔틀 시스템s for Automatic 3D Warehouse>가 사방 셔틀 설치의 시스템 구조를 설명합니다.
팔레트 플로우 랙과 중력 FIFO
팔레트 플로우 랙은 적은 경사로 설정된 롤러 레인을 사용하며, 적재 끝에서 피킹 끝까지 팔레트가 흐릅니다. 팔레트는 후면에서 적재되고, 중력에 의해 앞으로 굴러가며, 분리기(세퍼레이터)에 의해 정면에 멈춥니다. 피킹 시에는 앞쪽 팔레트를 제거하고 나머지는 앞으로 이동하여, 각 레인은 트럭이 들어오지 않아도 FIFO를 제공합니다.
이 동작은 날짜가 중요한 곳에서 자연스럽게 선택됩니다. 유통기한 관리, 로트 추적, 식품 및 제약 저장의 배치 회전, 냉장 체인 배송 모두 순서대로 재고를 제공할 수 없는 레인에서 이점을 얻습니다. 또한, 보충 트래픽은 후면에서, 피킹은 정면에서 분리되어, 두 가지 상충하는 움직임이 같은 통로에 섞이지 않도록 합니다.
제약 조건은 물리적이며, 상업적 제약이 아닙니다. 경사는 하중에 맞게 조정되어야 하며, 너무 얕으면 무거운 팔레트가 멈추고, 너무 가파르면 정면에 도달할 때 힘이 가해져 롤러와 분리기를 손상시킬 수 있습니다. 팔레트 상태는 거의 모든 시스템보다 더 중요하며, 부러진 판자나 돌출된 고정장치는 롤러에 박혀 레인을 멈추게 하고, 때로는 정리될 때까지 전체 레인을 사용할 수 없게 만듭니다. 냉동고 설치는 얼음과 서리를 롤러 침대에 추가하는데, 이것도 목록에 포함됩니다. 레인 깊이는 얼마나 많은 적재를 제어할 수 있는지에 따라 제한됩니다.
팔레트 위치당 비용은 드라이브인보다 높으며, 이는 모든 레인에 롤러, 브레이크, 분리기가 있기 때문이며, 이 부품들은 점검이 필요합니다. FIFO의 가치와 피면에서 절약하는 노동력을 근거로 흐름을 정당화하세요. 밀도 주장으로는 이길 수 없습니다.
각 시스템을 귀하의 재고 및 주문 프로필에 맞추기
첫 번째 질문은 어느 시스템이 가장 밀집된 것이냐가 아니라, 하나의 SKU가 얼마나 많은 팔레트를 공급하느냐입니다. 깊은 레인은 하나의 제품이 그것을 채울 것이라는 기대입니다. 만약 레인이 10개의 팔레트를 보유하고 있고, 귀하의 중간 SKU 피크가 4개라면, 대부분의 레인은 반쯤 비어 있으며, 자본은 공기를 구매한 셈입니다. 피크 팔레트 수로 SKUs를 분류하면, 어떤 범위가 깊은 레인 저장을 지원할 수 있는지 즉시 알 수 있습니다.
두 번째 질문은 접근 순서입니다. FIFO가 계약상, 규제상 또는 품질상 요구사항인 경우, 블록 적재와 단일 진입 드라이브인은 처음부터 배제됩니다. 드라이브스루, 팔레트 플로우 또는 페어드 레인과 시스템 제어 레인 배정을 갖춘 셔틀 배치는 여전히 고려 대상이며, 각각은 동일한 회전 규칙을 달성하기 위해 공간 또는 자본을 투자합니다.
세 번째는 처리량과 이동 비용을 누가 부담하는가이다. 드라이브인과 셔틀 모두 전체 팔레트를 이동시키며, 둘 다 밀집 가능하다; 차이점은 팔레트를 누가 운반하는지, 병렬로 서비스할 수 있는 위치 수, 그리고 장비가 얼마나 자주 유휴 상태인지에 있다. 높은 이동률에서는 제약 조건이 저장 공간의 구조에서 통로, 트럭 차량 또는 차량 수로 이동한다.
| System | 적합할 때 | 피할 때 |
|---|---|---|
| Block stacking | 높은 팔레트 수를 가진 적은 SKU, 적재 가능 적재, 전체 팔레트 이동, 단기 또는 계절적 피크 | 많은 SKU, 부서지기 쉽거나 혼합된 적재, FIFO 필요, 슬래브 용량 또는 더미 높이 제한 적용 |
| 드라이브인 | 몇 개 SKU의 깊은 예비 저장, 레인당 낮은 피킹 속도, 트럭이 단일 통로 면에 접근하는 경우 | 높은 피킹 속도, FIFO 필요, 팔레트 품질 저하, 반복적인 트럭 진입에 따른 높은 인건비 |
| 팔레트 셔틀 | 좁은 통로와 다층 저장, 중간에서 높은 처리량, 유지보수 능력 갖춘 경우 | SKU 수는 많지만 SKU당 팔레트 수는 적고, 피크 시 많은 레인에서 셔틀 공유, 내부 유지보수 없음 |
| 팔레트 흐름 | FIFO 필수, 날짜 코드가 부착된 재고, 일정한 보충이 이루어지는 중간 SKU 수 | 느린 이동 품목, 손상되거나 비균일한 팔레트, 아이스 제어 없는 냉동 통로 |
팔레트 위치당 비용이 모두가 묻는 지표이며 가장 오도하는 지표이다. 이는 트럭 진입 시간, 손상된 재고와 랙, 허니콤 구조, 그리고 설계에서 사용하지 않은 건물 부피의 가치를 무시한다. 연간 전체 비용 대비 팔레트 이동 비용을 비교한 후, 피크 주에 그 숫자가 여전히 저렴한지 확인하라.
<스마트 창고 보관의 시작: 비용 효율적인 4방향 셔틀 시스템> 자동 셔틀 저장의 비용 구조가 어떻게 구성되는지 설명한다.
두 가지 근접 옵션을 결정하는 검사
두 시스템이 프로필 테스트를 통과하면, 결정은 원칙보다는 데이터에 달려 있다. 이 검사는 견적서에 서명하기 전에 수행할 가치가 있으며, 각각의 검사가 답을 바꿀 수 있기 때문이다.
- 12개월간의 데이터를 바탕으로 SKU별 팔레트 수 히스토그램을 만든다. 어느 SKU들이 작업 가능한 수준으로 레인을 채울 수 있는지 계산한다. 그 수가 적다면, 딥 레인 시스템은 브랜드나 가격에 관계없이 성능이 떨어질 것이다.
- 평상시 한 주 동안 유지할 수 있는 적재 수준으로 레인을 크기 조정한 후, 피크 주가 초과하는지 확인한다. 피크 전용 크기 조정은 대부분의 연중 기간 동안 아무 것도 벌지 않는 위치를 만든다.
- 샘플링을 통해 팔레트 상태를 점검하고, 기억이 아닌 실제 상태를 평가한다. 돌출, 정사각형 여부, 부러진 판자, 돌출된 고정장치는 흐름 랙과 딥 셔틀 레인이 안정적으로 작동할지 결정한다.
- 개념 설계 전에 건물 데이터를 수집하세요: 클리어 높이, 슬래브 하중 용량, 바닥 허용 오차, 기둥 격자 및 파일 높이 또는 여유 제한 사항. 랙 설계자에게 제안된 시스템에 필요한 바닥 허용 오차를 문의한 후, 그에 맞게 측정하세요.
- 모든 공급업체에게 피크 시의 사이클 타임과 제안된 차량 또는 트럭 수, 조용한 교대의 회수 시간을 요청하세요. 두 시간의 차이가 실제 운영에서 경험하게 될 대기열입니다.
- 소프트웨어 스토리를 테스트하세요. 차선 배정자는 누구인지, FIFO가 어떻게 강제되는지, 차선 차단이 대기열에 어떤 영향을 미치는지, 수동 오버라이드가 어떻게 기록되는지 확인하세요. For 솔루션을 제공하는 전문성을 입증했습니다. 콜드 체인에서 전자 상거래, 제조, 그리고 신에너지에 이르기까지, ZIKOO는 기업들이 창고 병목 현상을 극복하고, 비용을 절감하며, 진정한 디지털 전환을 달성할 수 있도록 지원합니다. 이것은 작동하는 설치와 데모를 구분합니다.
레인 계산은 적재율의 절충안을 구체화합니다. 가장 큰 SKU가 120 팔레트로 피크를 이루고, 연평균 45 팔레트를 기록하며, 제안된 레인이 8개라고 가정해 보겠습니다. 피크 시 크기 조정은 15개 레인을 제공하며, 연평균은 6개가 필요합니다. 따라서 9개 레인은 대부분의 기간 동안 부분적으로 비어 있으며, 비용을 지불한 밀도는 몇 주 동안만 존재합니다. 대신 평균 시 크기 조정을 하면 피크 시 초과 공간을 찾게 됩니다. 어느 답변도 틀리지 않습니다. 핵심은 어떤 시스템이 더 조밀하게 보이는지가 아니라, 피크를 어떻게 견딜 계획인지에 관한 결정이라는 점입니다.
비교 가능한 설치가 존재하는 곳에서는 정오가 아닌 교대 교체 시에 그것을 둘러보세요. 교통 충돌, 레인 차단, 수동 오버라이드가 바쁠 때 나타나며, 이는 용량 표보다 설계에 대해 더 많은 정보를 제공합니다.
팔레트 데이터 레이아웃 검토 요청
블록, 드라이브인, 셔틀, 플로우 중 적합한 선택은 일반적인 순위가 아니라 귀하의 재고 프로필에 따라 결정됩니다. 피크와 평균 재고, 건물의 클리어 높이와 슬래브 용량, FIFO가 계약 또는 규제 요구사항인지 여부, 팔레트 상태 샘플, 현재 레이아웃 도면을 팔레트 수준별 수량과 함께 보내주세요. 이 정보를 바탕으로 지쿠는 레인과 레벨 수를 조정하고, 강철 주문 전에 4방향 셔틀 또는 좁은 통로 구성과 비교 테스트를 할 수 있습니다. info@zikoo-int.com으로 이메일을 보내거나 (+86)-19941778955로 전화하여 검토를 시작하세요.
자주 묻는 질문
어떤 팔레트 저장 시스템이 가장 높은 밀도를 제공합니까?
이론상으로는 블록 적재가 그렇습니다. 왜냐하면 트럭 접근 외에 통로가 필요 없고, 완전 자동 셔틀 시스템이 랙이 필요할 때 가장 밀도가 높기 때문입니다. 실제로 밀도는 적재량에 따라 달라집니다. 일부만 비어 있는 레인이나 블록은 설계된 밀도를 되돌려주며, 90% 적재하는 시스템이 60% 적재하는 더 조밀한 구조보다 우위에 있습니다. 밀도는 전체 연간 동안 실제로 점유된 팔레트 위치 수를 입방미터당 측정해야 하며, 레이아웃 도면상의 이론적 최대치가 아닙니다.
드라이브인 랙이 FIFO 재고를 처리할 수 있나요?
오직 드라이브스루 형태에서만 가능합니다. 여기서는 팔레트가 레인 한쪽 끝에 적재되고 다른 쪽에서 회수됩니다. 이는 두 개의 통로 면에 접근해야 하며, 이는 깊은 레인이 절약하려던 공간을 사용하는 것입니다. 표준 단일 입구 드라이브인 레인은 LIFO(후입선출) 방식이기 때문에, 먼저 적재된 재고는 앞에 있는 팔레트가 사라진 후에만 떠날 수 있습니다. FIFO가 계약 또는 규제 요구사항인 경우, 드라이브스루, 팔레트 플로우 또는 페어 레인과 시스템 제어 레인 배정을 갖춘 셔틀 레이아웃을 계획하세요.
언제 팔레트 셔틀이 드라이브인 랙보다 추가 자본 투자가 가치 있나요?
레인 깊이와 처리량이 모두 중요한 경우입니다. 셔틀은 포크리프트를 레인에서 제거하여 레인을 더 깊게 만들 수 있으며, 트럭이 차단되지 않고 위치를 제공하며, 반복적인 트럭 진입으로 인한 랙 손상도 크게 줄어듭니다. 적은 수의 SKU가 깊은 레인을 정당화하거나, 통로 공간이 부족하거나, 이동당 인건비가 높은 경우에 그 가치를 발휘합니다. SKU 수가 많고 팔레트당 SKU 수가 낮은 경우에는 깊이를 채우기 어려우므로 비용 대비 효과가 떨어집니다.
팔레트 플로우 랙은 냉장 저장만을 위한 것인가요?
아니요. 냉장 저장소는 FIFO와 날짜 관리를 위해 사용하지만, 같은 논리는 식품, 음료, 제약 및 로트 추적이 필요한 모든 제품에 적용됩니다. 플로우는 또한 후면 재고 보충 트래픽과 전면 피킹을 분리하여, 바쁜 출하 구역에서 도움이 됩니다. 결정 요인은 FIFO가 필요한지와 팔레트 품질을 일관되게 유지할 수 있는지 여부입니다. 부러진 판자나 돌출된 고정장치는 롤러 레인을 멈추게 할 수 있기 때문입니다.
팔레트 저장 시스템을 선택하기 전에 어떤 데이터를 수집해야 하나요?
네 가지 세트입니다. 12개월간의 데이터에서 SKU별 팔레트 수량, 피크와 평균을 보여줍니다. 팔레트 상태는 샘플링하여 과잉 돌출, 정사각형 여부, 판자 손상 등을 포함합니다. 건물 데이터는 클리어 높이, 슬래브 용량, 바닥 허용 오차, 기둥 격자를 의미합니다. 이동 데이터는 피크 시 시간당 팔레트 출입 수와 일일 피킹 SKU 수를 포함합니다. 이 네 가지 세트는 헤드라인 밀도 수치보다 더 신뢰성 있게 레인 깊이, 적재율, 랙 유형, 처리량 요구 사항을 결정합니다.
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