パレット 自動倉庫システムほとんどの設定で倉庫の直接労力を60%から80%削減しますが、その範囲には、入庫から出庫への比率と建物の制約によって生じる大きなばらつきが隠されています。私は、単一のオペレーターがディープレーンシャトルラックの3つの通路を管理するシステムを設計しましたが、パレットあたりの労力は0.3時間未満に収まります。ケースピッキングが混在する環境では、手動での仕分けがまだ残っているため、削減率は50%程度になります。労力削減は、魔法のパーセンテージから生まれるものではありません。それは、オペレーターの時間のほとんどを消費するプロセスにおける移動、持ち上げ、検索時間の排除から生まれます。この記事では、4方向および6方向のシステムに組み込むパフォーマンスパラメータを使用して、それらの時間が正確にどこに消えていくかを説明します。 パレットシャトルシステムs.
パレット 自動倉庫 システムは、ピットアウェイとピッキングの労力を削減します
手動パレット倉庫では、オペレーターの時間は3つのタスクに費やされます。空のフォークリフトを床の上で移動させること、空のラック場所を探すこと、そして重い荷物を高いスロットに持ち上げることです。典型的な5,000パレットの施設で、作業時間とプロセスステップをマッピングすると、フォークリフトの移動だけでシフト時間の40%を消費します。パレット自動倉庫システムは、その方程式を覆します。1人のオペレーターがシフトあたり1000メートルを運転する代わりに、4方向シャトルのバンクが、オペレーターがWMSを介して例外フローを管理するピックステーションにとどまる間、積載状態で1.2 m/sでパレットを横方向に移動させます。
私は、3PL施設でピットアウェイチームを6人のフォークリフトドライバーから、8台のR-bot 4方向シャトルを監督する2人のオペレーターに削減したのを見てきました。パレットあたりのピットアウェイ労力は、10時間のシフト全体で0.6時間から0.18時間に減少しました。節約されるのは、単に人員が減ることだけではありません。それは、非生産的な移動と検索時間の排除です。シャトルはパレット位置を±1mmの精度で特定するため、通路での探し回りは不要です。システムはパレットがどこに行くべきかを正確に把握しており、シャトルは無駄な動きなしでそこに運びます。
4方向シャトルは、移動、持ち上げ、仕分けを自動化します
労力削減の中核にあるのは、シャトルは疲れることなく、場所のステッカーを二重に確認するために停止しないという事実です。R-botは、125mmの本体高さと1,500kgの積載能力で、ディープレーンをパレットが移動する間、H-bot垂直シャトルは床から床への移動を数秒で処理します。これらが一体となって、高密度なラックブロックを単一の自動処理ゾーンに変える6方向シャトルネットワークを形成します。
東南アジアで設計した多層冷蔵倉庫では、6方向システムにより、シフトごとに3人のエレベーターオペレーターが不要になりました。H-botエレベーターは、積載状態で0.5 m/sで走行し、パレットを正しいレベルに転送し、シャトルが引き継ぎます。これらはすべて倉庫制御システムによって調整されます。そこでの労力削減は、単なる人員削減ではありませんでした。それは、冷凍環境で高い離職率を引き起こす安全リスクと寒冷暴露による疲労を取り除くことでした。垂直輸送の労力時間はほぼゼロになりました。
手動運転からシステム制御ルーティングへのこの移行が、ベンダーの主張する「80%削減」が現実味を帯びる場所です。しかし、その数値は均一ではありません。それは、次に説明する物理的な仕様に大きく依存します。
実際にどれだけの労力を削減できるかを決定するシステム仕様
労力削減は、自動化ラベルに組み込まれた固定のパーセンテージではありません。それらは、シャトルの速度、通路数、リフトのスループット、およびピッキングとピットアウェイの比率の直接的な出力です。下の表は、3つの倉庫設定で、同じ200パレット/時のスループットの労力プロファイルを比較したものです。
| システムタイプ | オペレーター/シフト | シャトル/リフトユニット | 100パレットあたりの労力時間 |
|---|---|---|---|
| 手動フォークリフト操作 | 8人のフォークリフトオペレーター | 0 | 4.0 |
| Stacker crane AS/RS | 2人のオペレーター | 4台のクレーン | 1.2 |
| 四方向シャトルシステム | 1人のオペレーター | 8台のシャトル + 2台のリフト | 0.7 |
シャトル構成では、1人のオペレーターがシステムを監視し、WMSがすべての動きを指示します。パレットあたりの労働量は、シャトルが複数のレーンで同時に動作するため減少します。1台のR-ボットが1時間に25パレットを循環できることを確認しており、8台のシャトルであれば、余裕を持って1時間あたり200パレットを処理できます。スタッカークレーンを使用すると、各通路は順次パレットを処理するため、通路ごとのスループットは低くなり、順不同のピックアップには2人目のオペレーターが必要になることがあります。
スタッカークレーンシステムは重荷の取り扱いに優れていますが、各クレーンが1つの通路を担当するため、労働プロファイルは異なります。<スタッカークレーン対4方向シャトル：どちらが[ASRS倉庫](https://www.zikooint.com/asrs-automated-storage-and-retrieval-system-solutions)に最適か>は、シャトルシステムが複数の通路にわたって作業負荷を分散し、高スループットシナリオでのオペレーターと機械の比率を1:5未満に抑える方法を解説します。
バッテリー寿命も重要です。R-ボットのリチウムバッテリーは満充電で8時間動作し、1人のオペレーターがシフト全体を管理できるため、交換や充電の中断による追加の人手は必要ありません。
混合パレットサイズを扱う施設では、早めに適切なシャトルモデルを指定することでやり直しを防げます。私たちの経験では、サイズの不一致によるパレットの詰まりは、予想される労働節約額の最大15%を消失させることがあります。これは、オペレーターが介入しなければならないためです。通路幅を決定する前に、パレットの互換性を確認してください。パレットの種類と寸法データを[email protected]に送信してください。
パレット自動化で消えない残存 manual 作業
パレットシャトルシステムは走行距離を削減しますが、人間の関与を完全に排除するわけではありません。受入作業では、サイズの適合性やラベルの向きを確認するために人が必要です。パレットの品質検査、ラッピング、格納前の統合は依然として手作業ですが、パレットがコンベヤに乗った後は自動化されるため、1パレットあたりの時間は短縮されます。これらの前段階の作業は、仕分けの複雑さに応じて1シフトあたり0.5〜1.0のフルタイム相当を占めることが一般的です。
密なストレージ 六方向シャトルを備えたレイアウトは、移動距離を大幅に削減し、補充のための残留移動もわずかになります。<Smart Cold Chain Era: [Six-Way Shuttle System](https://www.zikooint.com/solution/r-bot-h-bot-six-way-shuttle-dense-storage-system) Redefines Storage Efficiency with Maximum Density>は、冷蔵・冷凍倉庫が自動リフトを備えた六方向レイアウトに切り替えるだけで、補充作業の労働を65%削減した事例を解説します。
ケースピッキングを伴う混合ケースの場合、パレットをケースに分解する必要がありますが、その操作は商品対人のステーションで行います。ロボットはパレットを運びますが、ピッキングはオペレーターが行います。この操作は移動労働を削減しますが、ピッキング労働は残ります。そのため、パレット対人のハイブリッドでは、労働削減は50〜60％程度にとどまり、完全なパレット移動時の上限には達しません。これは技術の欠点ではなく、混合単位の取り扱いの現実です。
高密度シャトル通路も定期的なメンテナンスが必要であり、技術者が対応します。しかし、良く設計されたシステムでは、メンテナンス作業はスケジュールされており、各シフトに専任スタッフを配置する必要はありません。私が監督したプロジェクトでは、1人のメンテナンス技術者が4つの自動倉庫をパートタイムでサポートし、ロボットはWCSを通じて診断を行い、必要なときだけ介入を促します。
倉庫の労働節約ビジネスケースを構築する
労働節約の潜在性を、財務チームが評価できる数値に変えるには、まず、通常の1週間にわたる入庫、移送、ピッキング作業のオペレーター時間を記録します。棚卸や清掃などの間接作業に費やす時間は除外します。直接作業時間に現地の労働コストを掛け、その後、上記の表からの削減係数を適用します。月に4,000時間の直接オペレーター作業時間を持つ施設で、$25円の労働コストの場合、65%の削減により月額約165,000円の労働コスト削減が可能です。
ビジネスケースは、手作業倉庫における離職や怪我のリスク低減による間接コスト削減を考慮するとさらに明確になります。<六方シャトル：コスト削減と効率化のためのスマート倉庫ツール>は、六方向シャトルサイトにおけるエネルギー、メンテナンス、労働を含む全コストモデルを解説します。
重要なモデリングのヒント：WMSのシミュレーションから得られる「シャトル利用率」の数値を使用してください。シャトルが85％の利用率で動作している場合、実効スループットは15％低下し、オペレーターとシャトルの比率が上昇し、労働節約効果が減少します。バッテリー充電時間やパレットの詰まりを考慮せずに100％の利用率を想定すると、予算が崩れることがあります。
パレット自動倉庫システムを使った労働削減の計算は、一度きりのスプレッドシート作業ではありません。パレットのプロファイルやSKUの組み合わせが変わるにつれて、継続的に調整が必要です。システムを評価している場合は、現在のパレット移動ログとフロアプランを[email protected]に送るか、(+86)-19941778955にお電話ください。業界平均ではなく、実際のデータに基づいた労働モデルを作成します。
倉庫チームからよくある労働削減に関する質問
完全自動化の100%を導入せずに同じ労働削減を実現できますか？
高ボリュームSKUゾーンのみでシャトルモジュールを部分的に自動化することで、 manualな通路を維持しながら労働利益の40〜50TP3Tを獲得できます。トレードオフとして、残存する手動作業にはフォークリフトが必要であり、交通衝突の可能性もあります。私たちは、最初に密度ゾーンをシャトルに任せ、その後拡張する段階的な自動化計画を設計しています。
労働削減にはメンテナンスや清掃スタッフも含まれますか？
いいえ。メンテナンス作業は別です。私たちのシャトルシステムはブラシレスモーターと密閉型ベアリングレールを採用しており、清掃や潤滑の頻度を四半期ごとの点検に減らしています。技術者は複数のサイトを担当できます。冷蔵倉庫の清掃は最小限で、ラックは密閉されているためです。
ピークシーズン中にシャトルが容量に達した場合、労働はどうなりますか？
シャトルはバッテリーパックのクイック交換により24時間稼働可能で、運用時間を延長しながら作業員を増やす必要はありません。スループットがシャトル容量を超えた場合、WMSはパレットをバッファレーンにステージングし、一時的な手動ピッカーに切り替えてオーバーフローを処理できます。レイアウトの再設計は不要です。
自動化のために倉庫チームの再訓練が必要ですか？
ほとんどのオペレーターは、フォークリフトの運転からWMS端末の監督へ2週間以内に移行します。主要なスキルは物理的な運転からシステムの例外理解とソフトウェアコンソールの使用に変わります。現地トレーニングと30日間の引き継ぎをすべての導入に含めています。ストレージ環境のアップグレードを検討している場合は、現在のチーム規模とシフトパターンを[email protected]に共有してください。あなたの立ち上げスケジュールに合ったトレーニング計画を提案します。
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