4방향 팔레트 셔틀 솔루션이 산업용 로봇 라인사이드 창고의 효율 병목을 돌파하다

이 산업용 로봇 제조업체는 65가지 로봇 모델을 생산하며, 2,000개 이상의 SKU와 불규칙한 치수의 재고를 필요로 하여 팔레트 기반 저장이 요구됩니다. 이전에는 인력 집약적이고 비효율적인 피킹 프로세스, 낮은 저장 밀도, 높은 운영 비용으로 인해 라인사이드 창고가 큰 병목 현상을 겪고 있었습니다. 지쿠 로보틱스의 솔루션은 이러한 한계를 직접 해결하며, 200평(약 662제곱미터), 6미터 높이의 제한된 공간에 맞춘 4방향 팔레트 셔틀이 포함된 맞춤형 스마트 창고 솔루션을 제공했습니다.

• 비효율적인 피킹 및 저장: 전통적인 고빔 랙과 수작업 피킹은 고객의 빠르게 증가하는 요구를 충족시키기에 효율성과 정밀도가 부족했습니다.
• 인건비 및 위험: 작업은 면허를 가진 포크리프트 운전사에 의존했으며, 높은 교육 비용과 고층 저장으로 인한 안전 위험이 있었습니다.
• 높은 SKU 다양성: 방대한 SKU 범위와 불규칙한 형태는 표준 저장 용기를 부적합하게 만들어 맞춤형 솔루션의 필요성을 더욱 높였습니다.
• 공간 제약: 제한된 바닥 면적과 천장 높이로 인해 공간 활용도를 극대화하는 고밀도 저장 전략이 필요했습니다.

200평(약 662제곱미터) 공간 내에 지쿠 로보틱스는 630개 팔레트 위치, 2개 피킹 스테이션, 5대의 4방향 팔레트 셔틀, 2대의 고속 리프트, 컨베이어 시스템을 포함하는 창고 배치를 설계했습니다. 이 구성은 "상품-대-인력" 피킹 모델을 지원하며, 지쿠 로보틱스의 독자적인 PTP 스마트 물류 소프트웨어를 통해 실시간 정밀한 품목 회수를 가능하게 합니다. 각 팔레트는 피킹 정확도를 보장하기 위해 인코딩되었으며, 소형 부품을 위한 수작업 피킹 구역도 마련되어 전체 효율성을 높입니다.

• 고밀도 저장 및 신속 피킹: 4방향 팔레트 셔틀 시스템은 3차원으로 랙을 효율적으로 이동하며, 피킹 시간을 3분으로 크게 단축합니다.
• 인력 감축 및 위험 완화: "상품-대-인력" 방식은 인력 요구를 7-8명에서 3명으로 줄여줍니다.
• 지능형 창고 관리: 고객의 ERP 시스템과 통합된 PTP 소프트웨어는 99.99%의 피킹 정확도를 갖춘 원활한 창고 자동화를 지원합니다.